피킹 솔루션, 무엇이 적합할까?

물류 설비 도입

최근 몇 년간 이커머스 시장의 성장에 따라 풀필먼트의 물동량 또한 꾸준히 성장하고 있습니다.
하지만 이러한 물동량 증가에도 최저임금의 상승과 인구 감소에 따른 채용의 어려움 등 대외 환경의 변화는 물류 산업의 생산성과 수익성의 성장을 정체시키고 있습니다.
이에 따라 생산성 증가와 인력 대체를 위한 물류 솔루션의 도입을 많은 기업들이 검토하고 있습니다.

그러나 이러한 솔루션은 각각의 특성과 최적화 방식이 다르기 때문에 취급하는 상품의 특성과 물동량, 공간등을 분석하고 이를 고려하여 적합한 솔루션을 선택하는 과정이 우선되어야 합니다.
오늘은 여러 물류 영역의 솔루션 중 피킹과 관련된 솔루션을 비교해보겠습니다.

1. DPS
DPS는 ‘Digital Picking System’의 약자로, 디지털 피킹 시스템을 의미합니다.
DPS는 전산을 통해 입력, 수집된 주문의 구성품의 위치정보와 수량을 표시기에 송출하며, 작업자는 전체 로케이션 혹은 특정 영역에서 자신이 피킹해야하는 상품의 정확한 위치와 수량을 식별할 수 있습니다. 또한 피킹이 완료된 상품은 작업자가 버튼을 눌러 완료처리 및 소등을 진행하여 오류를 방지할 수 있습니다.
일반적으로 DPS는 다품종 소량 상품에 적합하지만 주문의 배치 방식에 따라 주문별 피킹 및 총량 피킹에 모두 적용할 수 있습니다. 주문별 피킹의 경우 피킹 구역별 주문서 스캔을 통한 구역 내 피킹 상품 및 수량 송출 방식으로, 총량 피킹의 경우 일괄 송출 후 다수의 인원이 구역별 피킹으로 진행하는 것이 일반적입니다.

DPS의 경우 기존 보관 공간에 표시기를 부착하는 방식이기에 별도 설비에 따른 공간 사용 부담이 적으며, 가장 적은 초기 비용이 투입됩니다.
하지만, 다수의 주문을 한번에 처리하기 어려우며 인원의 증가에 따른 병목이 발생할 수 있기 때문에 이를 방지하기 위한 작업자별 주문 처리 순서 및 동선 최적화의 과정이 요구됩니다.

2.DAS
DAS는 ‘Digital Assorting System’의 약자로, 디지털 분류 시스템을 의미합니다.
¬DAS는 DPS와 달리, 재고의 보관과 분배가 별도로 이뤄지므로 주로 DAS의 셀 수 만큼의 주문 단위로 작업이 진행되며, 분배에 앞서 주문-셀의 매칭 및 주문서 (혹은 운송장)을 발행하여 셀에 투입하며, 주문 단위의 상품 및 총량 피킹 지시서를 발행하는 과정을 거칩니다.
피킹이 완료된 이후 투입할 상품을 스캔하면 해당 상품이 투입 될 위치에 점등이 되고, 투입할 상품 수량이 표시됩니다. 작업자는 상품을 지시에 맞춰 넣고 버튼을 눌러 소등을 하는 과정을 거치며, 이렇게 모든 작업이 완료되었을 때 상품의 과부족 발생 여부를 통해 작업의 정확도를 판단할 수 있습니다.

DAS의 경우 일반적으로 소품종 대량 출고 및 다수의 출고지 분배 작업에서 가장 높은 효율성을 보이며, 오프라인 매장 납품 작업에서 주로 사용되었으나 단순하고 직관적인 조작이 가능한 특성으로 최근 풀필먼트 현장에서도 많은 도입이 이뤄지고 있습니다. 

그러나 재고의 보관과 분배, 포장이 별도로 이뤄지는 특성상 고정 공간을 많이 차지하며, 설비와 작업 레이아웃의 변경이 어려운 특성이 있으며 주문의 특성에 따른 분리를 진행하지 않고 DAS에 주문 배치를 진행시 작업 동선이 길어지며, 전체적인 병목이 발생할 수 있습니다.

이에 따라 DAS의 도입은 DPS 및 아래 설명할 DPC보다 작업 공간 및 주문 특성에 대한 검토와 효율성 측정이 더 깊이 있게 수행되어야 합니다.

3. DPC
DPC는 ‘Digital Picking Cart’의 약자이며, 모니터와 스캐너 혹은 PDA가 장착된 카트를 활용하여 주문단위로 검수와 피킹을 동시에 진행하는 형태입니다.
주문의 유사성이 높지 않거나, 개품 수량이 많아 DPS 및 DAS의 효율을 내기 어려운 경우 주문 단위로 피킹을 처리할 수 있습니다. 또한 카트의 형태에 따라 상품 피킹 후 여러 셀에 분배하여 다수의 주문을 한번에 처리하는 클러스터 피킹으로도 운영이 가능하므로 운영의 유연성이 타 설비에 비해 높으며, 도입 비용과 규모 또한 타 설비에 비해 비교적 낮은 편입니다. 
그러나 작업의 분배와 동선 관리, 주문 배치 형태의 최적화가 진행되지 않을 경우, 시작점을 비롯하여 출고량이 많은 상품군이 모인 특정 공간 혹은 통로에서 병목이 생기거나 보충의 지연으로 전체적인 작업 지연이 발생할 수 있기 때문에 DPC를 통한 작업은 하드웨어보다도 소프트웨어 측면에서의 최적화 기법이 반드시 필요합니다.

오늘은 기본적인 인력 중심의 피킹 솔루션을 알아보았습니다.
DAS,DPS,DPC는 가장 오랜 시간 활용되었고, 많은 현장에서 사용하는 피킹 솔루션인만큼 가장 단순하지만 가장 효율성이 검증된 형태라 할 수 있습니다.

많은 현장에서는 인력과 작업 시간, 상품의 물성과 주문에 따라 다양한 형태로 프로세스를 변경하고 개선해왔기에, 도입에 관심이 있다면 여러 현장에서의 활용을 참고하는 것을 권합니다.
AMR과 GTP등 다양한 자동화 솔루션의 방식에 대해서도 후에 다루도록 하겠습니다.

감사합니다.